螺旋下刀是机床加工时使用的一种常用切削方法,也是数控设备上行业中最常见的技术之一。
使用螺旋下刀能够产生高质量、精确尺寸的零件,操作起来也非常简单,并且还具有节省成本的优势。
为此,越来越多的企业解始使用螺旋下刀进行加工。下面就来详细说明螺旋下刀的实现原理和方法,以及如何使用UG编程实现螺旋下刀的加工。
一、螺旋下刀的实现原理
首先,我们要知道螺旋下刀的实现原理。
螺旋下刀使用了圆柱体上的旋转刀轨,将圆柱形体的整体视作旋转刀轨上的逆时针旋转,而旋转刀轨上的切屑则被拖动出去,最终落入集尘系统中。
螺旋下刀可以将圆柱体加工成高质量、外形精确的零件,这也是它非常受欢迎的原因。
二、UG编程实现螺旋下刀
如果要用UG编程实现螺旋下刀,那么首先需要对加工工件、刀具以及机床的属性进行详细的设定,这样才能保证加工的精度和性能。
其次,在UG编程中也需要清楚的说明螺旋下刀的进给方式,编写旋转段指令集,这样机床才能够正确的控制切削角度和深度。
最后,设置机床的运行参数,如主轴速度、初始深度、切削深度等,这些参数都需要仔细设置,只有这样才能够确保机床的安全和加工精度。
三、加工示例
下面说明一个使用UG编程实现螺旋下刀的加工示例,具体代玛如下: &TAB T1 L=40 R=7 ;
设置T1表格,钻孔的直径为7mm,长度为40mm &OFFSET SPA 0 0 0 ;
设置SPA偏置量,确定整个加工区域 &NC ;
解始NC程序 N10 T1 ;选择T1刀具 G0 X0 Y0 Z0 F100 ;
设置初始位置 G90 G2 G41 X15 Y15 Z-3 R3 F20 ;
设置螺旋下刀程序,以X15、Y15为圆心,以R3为半径,F20为切削速度 G90 X15 Y15 Z3 F50 ;
切削结束后回到X15、Y15,Z3,F50为返回速度 N20 M30 ;
程序结束
四、安全注意事项
在使用螺旋下刀进行加工时,除了要正确的设置和编写程序之外,还要注意刀具、机床的使用安全,以及加工过程中的一些风险因素,
包括机床的台面高度、机床惯性、刀具状态等因素,只有全部满足才能保证加工时的安全性。
总之,螺旋下刀是一种常用的切削方法,在加工零件时可以达到高质量和精确尺寸的加工效果,受到企业的广泛青睐。
如果想要用UG编程来实现螺旋下刀的加工,需要了解其实现原理,正确设置机床参数,编写合适的程序,并且要注意加工过程中的安全因素,这样才能保证加工的质量和精度。
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